職人の歩留まりという概念はない！
日本の各工場では歩留まり何％までって目標がある？？？？
バッカじゃね～の？？？？
不良を出していい目標がある！
たぶん今もあると思いますけどね！
不良を出してよい目標ってそれって
それがあるべき姿なの？？？？？？？？？？？
建具職人の息子としては
歩留まりって言う概念はない
作れば１００％良品完成品です！
それまでは練習を重ねて本番の材料では失敗をしないように訓練する！
だから
職人にはブッツケ本番でも１００％全部良品になる！
それが職人の条件です！
ドラッカー的には
プロフェッショナルの条件です！
職人では失敗した商品はオシャカにしています！
なので完成品は全て良品完成品です。
そんな考えはない！
練習して本番の材料では１００％良品完成品！
これが出来なければ職人とは認めない！
和室の障子の建具を見ていただければわかると思います！
適当に正確にって父は私に教えた！
適当には、はじめは面倒でも早くはじめろって言う意味です！
（時間管理）
正確には、１００％失敗は許されない世界です！
（不良ゼロ）
建具職人で失敗する人がいたらそれは職人ではないのだ！
父はこの地域の建具職人がたくさんいた時代に２位という実績！
特別な職人の父から幼児から職人の英才教育を受けていた俺。
１００％完成品で修理する箇所がありません！
職人の間では段取り八部というものがあります！
本番は２割仕事を残して下準備してあります。
修行中のプロになっていない人はそれは失敗もあるだろうけど！
プロフェッショナルは失敗をしない！
それが職人！
粋な仕事する職人の世界です！
では
企業での段取り八部とはなんでしょうか？
私は間接部門の下準備なのかと思います。
間接部門で歩留まりが決まっていたら不良を出していいことになります！
それがあるべき姿なのか？？？？？
段取り八部とは不良が出ないように成功商品を１００％にする行為です！
ものづくりで段取り八部をやらないとすると不良は出ますよね！
あったりめ～だろう！
職人のおやじが怒りますよ！
段取り八部はなぜするのか？
それは顧客に１００％完全な商品を渡したいからですよね！！！
工場内で歩留まりっていう概念があることが私はこれは
ものづくりの甘えかと思います！
（半導体は歩留まり概念があるけど組立工程は区別するべきです）
不良はゼロで完成に出すのがあるべき姿です！
それと組織は常に外部の顧客を意識して仕事をしているのか？
私は疑問です！
歩留まりの目標が
あることが変ですよ！
昔、不良ゼロの目標が本当にできるのか？
怒られたことがあります！
マジで会社を何度もやめたろか～って思いました。。
歩留まりを考えるのが生産管理のセオリーですよね！
でも不良をゼロになぜ？チャレンジしようとしないのか？
私は不思議でした？？？？？
それは歩留まりの概念があって不良を修理するという考えがあるからです！
それは製造業だけの話の専門用語らしい！
トランジスターの歩留まりが悪くても不良を覚悟で生産する昔から考えがある！
それは知っているけど・・・・・
将棋の捨て駒の考えは昔からある！
半導体ならそれはそういうものだったらそれは歩留まり管理でいいじゃん！
でもほかの組み立て部品までその歩留まりで管理するのはどうかと思います。
だって私は時計部品を不良ゼロで作っていられたもん！！
これは事実ですよ！
これは下請けの部品会社への歩留まりが悪のなら
私の考えですが
会社への指導が必要なんじゃないかってことです。
不良が出ない管理方法が必要です。
下請け会社が段取り八部という概念がなく不良を出しているのなら
段取り八部を指導してよって話です。
ですが不良をゼロにしてくれって中小企業に頼むのは
中小企業いじめと法律で決まった？
そりゃ～
段取り八部を関連会社に指導しないで
不良をゼロにしろって言えば下請けいじめになるよ！
下請けも部品を作っていただく
顧客って言う考えを忘れてしまいがちです！
私はこう見えても製造業はいろんな部署をまわっています！
資材供給をして下請けに部品を供給するときに不良が絶対にあるから
１０個ぐらい余分に入れていました。
はじめから不良率がわかっている？？？？？
だったら不良をゼロにできるだろうと不思議に思っていました？
製造業って本当に昔からの流れで来ていますよね。
不良が混じっているのに誰も疑わない？？？？
マジ？？？？？？
この人たち大丈夫？？？？？
なぜ不良がゼロで動かないのだろうか？不思議でしたよ！
これ日本中の製造業が同じような考えでした？？？
これどこで習ったのだろうか？
俺はおやじから段取り八部を幼児期から見ていたのであたりまえでした。
ものづくりでは建具と同じ考えで製造業も不良は入れない方針にならいのか？
不思議でした。
だって不良部品を組み込めばそれは不良品ででしょう？
これはどこも不良率の目標がある？
不良を作る目標ですよ？？？？？？？？？
信じられないよ！
建具屋が建具の不良品を作る目標を立てるはずがないよ！
同じものづくり工場は不良を作る目標がある！
はじめてみた時は私はぶったまげ～でした！！！！
不良作る数量の目標がある？？？？？
信じられます????
信じられない事実！
これって日本中でおこっていました！
令和の現代の今は俺は知らんけどね。。
私が馬鹿だから見える世界です！！！！
半導体なら歩留まりの不良率があるのは理解できますが
ものづくりの組み立て工程で不良を作る数量の目標があるのって？？
不思議でしたよ！
組立工程では段取り八部をやっていれば１００％良品になるハズです！
管理者の甘えですかね！
リーダー失格ですよ！
馬鹿じゃね～の！
常に向上力があって不良ゼロの世界にするのがあるべき姿です！
それが毎回歩留まりの不良率の目標がある管理図？？？？
半導体以外で組立工程で歩留まり管理？
不良を出して良いという考えがあるのが甘えの管理するリーダー！
目標が低すぎます！
学校でそう教えているのだろうな？
私の職人教育を父から学んでいますので
普通とは違う見方で不良を見ています。
だから不良はゼロにできます！
必要なものは段取り八部です。
おっと書き過ぎたかな！
PS
段取り八部の正体は手に職をつけること
それは私が小学生のときにお勉強はなぜするの？
その正体です！
１００％よい部品で組み上げる！
そこに不良部品が混じっていたら完成品は不良品ですよね！
あったりめ～な原理原則ですけど
なにか？
段取り八部でみなさんがわからないのは
私がなぜ？勉強するのか悩んだそれが正体です！
段取り八部になる為の教育、お勉強が必要でその職人レベルに引き上げてから
組み上げれば歩留まりは良くなるよね！
不良部品を入れて組むなんて
職人から言わせれば
そいつは馬鹿野郎で
俺より馬鹿な奴と思います！
歩留まりの不良率が管理目標がある？
不良を作っていい目標ってなにそれ？
私！職人のドラッカーの教育を受けたものにとって
教育が間違っている点を指摘します。
時計部品会社ではあたりめ～に実施して不良ゼロで！
だから不良率で不良を出してよい目標はありませんでした！
不良ゼロにするためには段取り八部です！
うん！書き過ぎたかな！
ウォークマン工場に入る前からドラッカーであった
僕のアメリカ的な父の教えのひとつです！
たぶん当時、
こんな考えがあったのはSONYの盛田さんと
俺のおやじぐらいだったのかと思います！
組織改革も目標は常に顧客を満足させる！
もちろん組織内部の改革ですが
それは常に
外に向けて改革していること忘れてはならない。
